橡胶制品缺陷与解决方案！

2、金属表面处理失败，以致打底的胶浆涂料进行硫化时，不能很好的与金属表面实现物理吸附。

2、金属表面不能有锈蚀，不能粘有油污、灰尘、水滴等杂质；

3、要保证在金属表面具有一定的涂胶厚度。这样，一方面可以保证金属表面有充足的胶浆与进入模腔的胶料相互扩散以及其交联作用充分进行，使金属表面与硫化的橡胶充分粘结；另一方面在金属表面到制品表面也可以实现一定的模量梯度层，使制品的橡胶表面到金属嵌件之间有一个从软到硬的渐进。（stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐进）；

1、改进配方以保证有充足的焦烧时间；

3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差异，一般硫化体系中随着促进剂与硫磺比率由小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过度到半有效硫化体系，至有效硫化体系，硫化胶网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系中能较好适应于生产使用。）提高硫磺用量（相对而言，不是越多越好），以实现多硫交联键；

5、减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其硫化时迁移到橡胶表面，从而影响粘连；

5、压力不足

2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸设计，防止模腔内压力通过其泄压，导致制品硫化时压力不足；

6、胶浆有效成分挥发或固化

2、操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长；

加强物料管理

1、制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状

2、调整配方，提高硫化速度；

按上述一橡胶-金属粘结不良中所述方法解决；

1、增加模具合模后放气次数；

3、提高混炼胶的温度；

5、入料前挑破胶料上的气泡；（较原始）

7、改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔；（一般不可取，易产生缺胶现象）

4、胶料配方中有易挥发物

2、应注意各种胶料使用前的防潮工作，必要时间可以进行干燥；（硫化机配烘箱的作用很大）

4、减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂；

1、硫化条件，硫化剂配合不恰当

2、适当的调节促进剂比例，不宜过高

加强物料管理

提高混炼温度；（同事考虑拿出塑料袋）

1、模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化

2、增加模具合模后放气次数

2、型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀

2、调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度；

改进胶料的压出、压延条件和工艺；

1、用胶量太少

2、溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，从溢料口溢出或溢料口位置不对

2、合理选择溢料口位置

1、减少脱模剂的用量；

4、胶料硫化速度太快，胶料未充满型腔便已硫化，以致胶料流动性变差，胶料不能充满型腔

2、加大入料口的尺寸或增加入料口数量；

改进模具；

改善胶料配方或提高预塑温度，增加流动性；

1、胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑

2、调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）

2、工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间

（2）传递模有浇注系统，而压缩模没有浇注系统。

3、模具污染，胶料不清洁

4、模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大

5、胶料传热速度较慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层

2、改进硫化工艺条件，比如采用低温长时间硫化。（特别是厚制品）

1、硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面

2、产品硫化不充分，欠硫（压力、温度、时间三项中某一项不满足或者多项不满足）

八、分层

清洁胶料表面或换用干净的胶料；

按上述第七项喷霜中所述方法解决；

在配方设计时选用相容性较好的胶种；

1、脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛

2、喷脱模剂；

调整硫化条件到正硫化；

调整胶料配方，降低硫化温度；<span style="font-size:12.0pt;font-family:"color:#3E3E3E;">