橡胶密封条挤出特点及模具设计注意事项！

    橡胶密封条挤出特点

    1) 胶料通过挤出机螺杆的旋转得到进一步的混炼和塑化，保证挤出的半成品胶料质量更致密、 均匀;

    2) 应用面广，通过变换口型模，可以挤出各种断面形状的橡胶型材和供压制模具使用的预成型半成品;

    3) 挤出成型的制品速度快，生产效率高，有利于自动化生产;

    4) 挤出成型不受长度限制，可以生产不能采用模压制造的超长制品。

    二、橡胶密封条挤出模具设计注意事项

    模具设计常用的设计软件有AutoCAD、Pro/E、UG、CATIA SolidWorks等，由于密封条挤出产品不受长度限制;而且密封条种类不只含单体橡胶密封条(纯胶类密封条)，还包含复合体橡胶密封条(金属支撑骨架的复合类密封条);另外，密封条在安装和使用过程中，会表现出非常复杂的力学特性，如材料特性、几何非线性、边界条件非线性等，所以密封条成型工艺非常精密和复杂，所以在模具设计的时候要注意不同材料橡胶的收缩率，以及产品布局及内部结构。

    单体橡胶挤出模具设计注意事项：

    对于任何挤出模具而言，其设计要点是确保挤出制品断面尺寸和形状复合设计要求。所以单体橡胶挤出模具在设计时需要考虑以下六个方面的影响因素：

    (1)任何胶料从挤出模具挤出时都会发生不同的膨胀，当胶料的硬度由小到大时，其挤出断面的膨胀率由大到小;

    (2)当挤出机温度由低变高时，其挤出的断面膨胀率由小变大;

    (3)当挤出转速由低变高时，其挤出制品断面只存由小变大;

    (4)不同种类橡胶或不同含胶率的混炼胶，其挤出制品断面的膨胀率不同;

    (5)任何挤出制品断面中各个部分的膨胀率都是不想通过的，异性断面更是如此;

    (6)挤出模具的设计形态不同会对挤出制品的断面和尺寸产生不同的影响。

    复合体橡胶挤出模具设计注意事项：

    复合体橡胶挤出模具的设计除具有单体橡胶挤出模具的设计共性外，还有下述一些特别的要求

    (1)必须保证不同胶种(和骨架)的挤出速度相互一致，以保证不同胶种(和骨架)能很好地复合成一个整体;

    (2)对于带骨架(金属或金属丝编织类)的复合挤出模具，需要确保骨架导入模具和挤出口型模具间复合位置的锁定以及调整复合间隙的锁定设计是否合理;

    (3)复合挤出模具中的骨架导入模和复合挤出模的型腔配合倾角应适当。